硬质氧化质量受电解液浓度、温度、电流密度、氧化时间、铝合金成分、电解液搅拌、初始电压、夹具设计及绝缘处理等因素影响，具体如下：
电解液浓度：硫酸电解液浓度通常在10%~30%之间。浓度过低时，氧化膜硬度较高，尤其对纯铝效果显著；但含铜量较高的铝合金（如CY12）例外，因其易生成CuAl₂化合物，氧化时溶解速度快，易烧毁零件，需采用高浓度电解液（H₂SO₄浓度300~400g/L）或交直流电叠加法处理。
温度：电解液温度对氧化膜耐磨性影响极大。温度降低时，电解液对膜的溶解速度下降，氧化膜耐磨性提高。为获得高硬度氧化膜，温度应控制在±2℃范围内。
电流密度：电流密度与氧化膜生成速度和组织密切相关。电流密度过低时，氧化膜生成速度缓慢，处理时间增加；电流密度过高时，溶液和电极因焦耳效应过热，氧化膜溶解速度增加，导致硬度下降、表面粗糙疏松起粉。
氧化时间：氧化时间延长，氧化膜厚度增加，但达到一定时间后，若不增加外加电压，氧化膜实际不再增加。继续延长时间会导致氧化膜硬度降低、疏松起粉；氧化时间过短，则氧化膜厚度薄且不耐磨。
铝合金成分：铝合金中的其他元素通常会使氧化膜质量下降。含铜量较高的铝合金在氧化时溶解速度快，易烧毁零件，需特殊处理。
电解液搅拌：搅拌速度影响氧化膜生成速度和质量。适当的搅拌可促进电解液对流，强化冷却效果，避免局部过热，提升氧化膜均匀性。
初始电压：初始电压过大时，电流增加，焦耳热和生成热剧增，促使溶解速度猛增，氧化膜变软、无光泽、起粉、不耐磨。
夹具设计与绝缘处理：硬质氧化过程中，零件需承受高电压和电流，夹具与零件需保持良好接触，避免接触不良导致击穿或烧伤。对于同一零件上既有普通阳极氧化又有硬质阳极氧化的部位，需根据零件光洁度和精密度安排工序，通常先进行普通阳极氧化，再进行硬质阳极氧化，并对不需要硬质阳极氧化的表面进行绝缘处理。
